掘進機維修保養：提升設備可靠性、降低運營成本的系統化管理指南

導語：掘進機預防性維護體系

掘進機（Roadheader）是地下工程的“主力軍”，其高可靠性是確保項目進度和經濟效益的基石。然而，許多礦山和隧道工程的管理者往往側重于“故障維修”，而非“預防性保養”。

本文將從專業角度，構建一套系統的掘進機維修保養管理體系，涵蓋日常點檢、預防性維護計劃、故障快速修復及大修標準，旨在幫助您的團隊實現設備低故障率、高出勤率、長使用壽命的目標。

H2: 1. 掘進機預防性保養的核心策略與周期規劃（Expertise）

預防性保養是設備管理中投入產出比最高的環節。它需要根據設備制造商的規范和實際工作環境的經驗進行定制。

1.1 日常點檢與交接班檢查（每日）

日常點檢旨在快速發現設備運行中的初期異常，主要由操作人員和當班機修工完成。

• 截割部： 檢查截齒磨損、松動情況；檢查截割頭與煤壁接觸面是否有異常。

• 液壓系統： 檢查油箱液位；檢查所有高壓油管接頭和油缸活塞桿是否有滲漏現象。

• 行走部： 檢查履帶張緊度；檢查行走減速器是否有異響或異常高溫。

• 電氣系統： 檢查電纜外觀是否有破損、擠壓；檢查各儀表和指示燈工作是否正常。

1.2 定期維護計劃（周期性）

根據運行時間和設備狀況，制定分級維護計劃。

H2: 2. 三大核心系統的專業保養與維護實踐

高質量的保養工作需要精確的工具和專業的技術。

2.1 液壓系統的“血液”管理（關鍵）

液壓油是掘進機的“血液”，其清潔度直接決定了液壓泵、閥和油缸的使用壽命。

• 油液清潔度控制： 嚴格執行油液過濾和取樣檢測。推薦使用顆粒計數器對液壓油清潔度進行監測，將其控制在 $\text{NAS 8}$ 級或更高（根據制造商要求）。

• 溫度控制： 確保液壓系統冷卻器工作正常。高溫會加速液壓油氧化和密封件老化。

• 油管與接頭維護： 定期檢查高壓軟管的老化程度和接頭的緊固性，防止因意外爆管導致的停機事故。

2.2 截割減速器與行走部的潤滑與防護

傳動系統的維護重點是潤滑管理和密封保護。

• 潤滑油更換： 嚴格按照周期更換減速器潤滑油，并使用規定的型號。經驗分享： 換油時應徹底排放舊油，并進行短時間沖洗。

• 軸承狀態監測： 對于關鍵的截割軸承，可采用振動分析儀進行狀態監測，提前預測軸承故障，避免突發停機。

• 行走減速器： 檢查油封的完好性，防止水和煤泥進入，導致齒輪和軸承快速磨損。

2.3 電氣系統的安全與線路維護

電氣故障往往是安全隱患的來源。

• 電纜維護： 重點檢查拖曳電纜的絕緣層和連接部位，確保無破損、無過度彎曲。電纜破損是煤礦井下電氣事故的主要原因之一。

• 防爆與密封： 檢查所有防爆電器和控制箱的密封圈和緊固螺栓，確保防爆性能完好，防止瓦斯或粉塵進入。

• 控制系統診斷： 定期檢查 PLC（可編程邏輯控制器）和傳感器的工作狀態，校準編碼器，確保控制系統指令的準確性。

H2: 3. 掘進機大修與質量控制（Trustworthiness）

大修是延長設備生命周期的關鍵環節。

3.1 大修周期與標準

大修周期通常根據設備累計工作小時和關鍵部件的磨損極限來確定。

• 專業判斷： 當設備出現截割減速器磨損超限、機架結構件出現疲勞裂紋、或液壓系統壓力無法穩定達標等情況時，應立即安排大修。

• 質量標準： 大修后，設備性能指標（如截割扭矩、行走速度、系統壓力）必須達到新設備出廠標準的 90% 以上。

3.2 維修后的文檔記錄與追溯

完善的維修保養記錄是可信度和可追溯性的體現。

• 每次保養和維修工作完成后，必須填寫詳細的工作記錄表，包含更換的零部件信息（序列號、品牌）、執行人員、測試結果和驗收結論。

• 建立設備電子檔案，實現對關鍵部件（如液壓泵、減速器）壽命的實時跟蹤。

總結與行動號召

系統的掘進機維修保養管理，是從“被動滅火”轉向“主動預防”的關鍵。通過實施日常點檢、分級保養和嚴格的質量控制，能夠最大程度地保障掘進機的高效穩定運行，為您的工程創造持續的價值。

我們提供專業的掘進機全生命周期維護管理咨詢與服務，幫助您的團隊建立起行業領先的設備保養體系。

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